{"id":79,"date":"2014-01-15T15:00:05","date_gmt":"2014-01-15T13:00:05","guid":{"rendered":"http:\/\/neu.ima-buscher.de\/?page_id=79"},"modified":"2015-06-02T15:24:37","modified_gmt":"2015-06-02T13:24:37","slug":"konditionieranlage-fuer-polyamide","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/www.ima-buscher.de\/en\/produkte\/konditionieranlage-fuer-polyamide","title":{"rendered":"Konditionieranlagen"},"content":{"rendered":"

ERFAHREN SIE MEHR AUF UNSERER \u00dcBERARBEITETEN SEITE “KONDITIONIERANLAGEN F\u00dcR POLYAMIDE”<\/a><\/strong><\/span><\/h2>\n

F\u00fcr jeden Bedarf gibt es eine individuelle L\u00f6sung zur automatisierten Konditionierung.<\/strong> Wir beraten Sie, erstellen die richtigen Konzepte und begleiten nach Wunsch, Ihr Projekt bis zur Inbetriebnahme.<\/strong><\/p>\n

\u201eJust in Sequence” Konditionieren<\/h2>\n
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Was ist Konditionieren?<\/strong>
\nDie Konditionierung von Werkstoffen dient dazu, sie vor der Bearbeitung an die erforderlichen Bedingungen anzupassen. Im Bereich der Kunststoffverarbeitung ist das Konditionieren von Polyamid \u2013 Spritzgussteilen f\u00fcr die Qualit\u00e4t des Werkst\u00fccks von entscheidender Bedeutung.<\/p>\n

Eine Eigenschaft mit Folgen<\/strong>
\nAllen Polyamiden gemeinsam ist ihr Bestreben, in feuchter Luft ihren Wassergehalt und damit auch ihre physikalischen Eigenschaften zu \u00e4ndern. Hierbei verliert der Werkstoff an Festigkeit und gewinnt an Schlagz\u00e4he, was beim Einbau bzw. bei der Montage der betreffenden Teile unumg\u00e4nglich ist. Gerade die am h\u00e4ufigsten verwendeten Polyamide, die so genannten PA 6 und PA 66, haben eine besonders hohe Affinit\u00e4t zu Feuchtigkeit.<\/p>\n

Vor dem Spritzgie\u00dfen wird das Granulat getrocknet, um die Verarbeitung bei hohen Temperaturen zu gew\u00e4hrleisten. Den so erzeugten Kunststoffteilen muss somit wieder Feuchtigkeit
\nzugef\u00fchrt werden: Sie werden \u201ekonditioniert<\/strong><\/em>“.<\/p>\n

Bekannte Konditionierverfahren<\/strong>
\nNach Stand der Technik werden die Polyamid \u2013 Bauteile in einer definiert feuchten Umgebung gelagert, um eine S\u00e4ttigung des Werkstoffs mit Feuchtigkeit zu erreichen. Hierzu werden sie in einer Klimakammer bedampft oder in einem Wasserbad getaucht. Der S\u00e4ttigungsgrad wird \u00fcber die Zeit bestimmt, die die Teile in der jeweiligen Umgebung verbringen.
\nDer S\u00e4ttigungsgrad wird kontrolliert, indem die Teile vor und nach der Behandlung gewogen werden. Alle Teile zu kontrollieren hie\u00dfe, einen erheblichen Aufwand f\u00fcr die Qualit\u00e4tskontrolle zu betreiben. So wird man die Kontrolle stichprobenweise oder in kleinen Chargen vornehmen, was die Aussage zur Qualit\u00e4t einschr\u00e4nkt, da R\u00fcckschl\u00fcsse auf den Rest der Charge getroffen werden m\u00fcssen. Hier treten dann die bekannten Fehler auf, n\u00e4mlich dass Bauteile andere \u00fcberdeckt haben und diese somit fehlerhaft konditioniert wurden. Au\u00dferdem ist dieser Vorgang sehr zeitaufwendig und f\u00fchrt zur Diskontinuit\u00e4t in der Herstellerlinie. Zudem ist es schwierig zu kontrollieren, ob der Vorgang des Wiegens mit der n\u00f6tigen Sorgfalt durchgef\u00fchrt wurde.
\nDurch diesen personellen Aufwand und durch hohe Energie- und Raumkosten erh\u00f6ht sich der Preis des Bauteils je nach Anforderung an das Teil betr\u00e4chtlich. Die Folgen unzul\u00e4nglichen Konditionierens sind zwangsl\u00e4ufig Reklamationen. Die noch zu spr\u00f6den Teile platzen bei der Montage. Selbst die Verwendung von Bauteilen gleichen Herstellungsdatums gew\u00e4hrleisten keine gleich bleibende Qualit\u00e4t, da der Konditioniervorgang bislang noch nicht automatisiert war.<\/p>\n

Ein neuer Weg des Konditionierens<\/strong>
\nMit diesem Thema befasst sich seit 1996 das Konstruktionsb\u00fcro E. Buscher. Das Resultat vieler Versuchsreihen ist das Konditionieren unter Dampfdruck bei gleichzeitiger Dampfsp\u00fclung der Teile. Das Verfahren wurde patentiert und eine Maschine entwickelt und konstruiert. Die so auf dem Papier entstandene Maschine wurde als Prototyp gebaut.<\/p>\n

\"konditionieranlagen\"Das Konditionieren mit dem Automat JK 6\/14<\/strong>
\nDie bestehende Maschine ist f\u00fcr kleine und mittlere Bauteilgr\u00f6\u00dfen ausgelegt. Mit ihr wurden sowohl 400 V Steckergeh\u00e4use als auch kleine mechanisch stark beanspruchte Teile aus Polyamid und glasfaserverst\u00e4rkten Kunststoffen erfolgreich konditioniert. Die Maschine erm\u00f6glicht das Konditionieren direkt an der Spritzgussmaschine. Dies ist durch ihre geringe Stellfl\u00e4che von ca. 1 m2 gew\u00e4hrleistet.<\/p>\n

Die Teile werden \u00fcber ein Band in die Aufgabestation der Maschine gef\u00f6rdert. Im Inneren der Maschine sind sechs F\u00fcllrohre kreisf\u00f6rmig angeordnet: ein F\u00fcllrohr unter der Aufgabestation, vier als Dampfstationen und eine als Entleerungsstation. Jedes F\u00fcllrohr hat eine Aufnahmekapazit\u00e4t von 14 l. Die Rohre werden je nach Zeitbedarf in die n\u00e4chste Station getaktet. Der Zeitbedarf muss einmal f\u00fcr jeden Teiletyp ermittelt werden und ist unter anderem abh\u00e4ngig von der Geometrie der Teile, ihrer Wandst\u00e4rke und dem F\u00fcllungsgrad der Rohre.<\/p>\n

Beim Weitertakten wird das F\u00f6rderband \u00fcber die Maschinensteuerung kurz gestoppt und das neu gef\u00fcllte Rohr in die erste Dampfstation gedreht. Hat das F\u00fcllrohr alle vier Dampfstationen passiert, wird es \u00fcber eine \u00d6ffnung in der Grundplatte geschoben und die fertig konditionierten Teile fallen nach unten heraus. Das nun leere Rohr gelangt mit dem n\u00e4chsten Takt wieder unter die Aufgabestation und kann wieder mit Teilen gespeist werden. Eine externe Aufstellung der Maschine mit Beschickung mittels eines Bunkers ist ebenfalls m\u00f6glich. Zudem verhindert der Einbau eines Wasserenth\u00e4rters das Entstehen von Kalkflecken auf den Teilen.<\/p>\n

Klare Vorteile durch die Automation<\/strong>
\nDer automatisierte Ablauf bedeutet eine hohe Qualit\u00e4t der Bauteile. Die Verweildauer muss nur einmal ermittelt werden und ist dann immer reproduzierbar. F\u00fcr unterschiedliche Anwendungen lassen sich unterschiedliche Programme hinterlegen. Das Verfahren der Schnellkonditionierung sorgt f\u00fcr eine erhebliche Zeitersparnis und dadurch f\u00fcr eine Einsparung bei der Lagerkapazit\u00e4t und den Energiekosten.<\/p>\n

Die Teile sind direkt nach der Behandlung versandfertig oder k\u00f6nnen weiterverarbeitet werden. Der geringe Platzbedarf l\u00e4sst eine Aufstellung der Maschine direkt bei der Spritzgussmaschine zu und sorgt dadurch f\u00fcr einen geringen Aufwand beim Handling der Teile.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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