Warum konditionieren

Konditionieren bedeutet, Werkstoffe vor der Weiterverarbeitung an die erforderlichen Bedingungen anzupassen.

Dieser Vorgang insbesondere bei technischen Polyamiden ist bedeutsam. Das trockene und spröde Material erhält erst durch die Wasseraufnahme seine gewünschten Eigenschaften. Während die Schlagzähigkeit und Steifigkeit unter Feuchteeinfluss abnehmen, nimmt die Bruchdehnung zu. Dies muss schon bei der Konstruktion berücksichtigt werden. Auf den Bauteilzeichnungen ist immer die benötigte Feuchtigkeitsaufnahme in % anzugeben.

Sehr wichtig ist es Polyamid-Kunststoffe witterungsunabhängig zu konditionieren.

Die Polyamide haben eine besonders hohe Affinität Wasser aufzunehmen, dieser Vorgang wird auch zwangsweise durch die natürliche Luftfeuchtigkeit eingeleitet, dauert aber fast ein Jahr, wobei die Wasseraufnahme bei Frost stagniert.
Die Maßhaltigkeit der Bauteile wird eingehalten.
Nach der Wasseraufnahme verändern die Polyamidteile gravierend aber positiv ihre Eigenschaften. Diese Eigenschaft ist von großer Bedeutung in der Verwendbarkeit der Bauteile z.B. bei der Montage.
Nur konditionierte Bauteile entsprechen den Qualitätsansprüchen.
Vermeidung von Ausschuss, Reklamationen und Ausfall der Montageanlagen.
Durch den Prozess erhalten Sie einehohe Qualität Ihrer Artikel und somit eine große Zufriedenheit Ihrer Kunden.

Meist verwendete Verfahren

Das Wasserbecken
Eine sehr verbreitete Methode ist das Wasserbecken, in das die Teile mit einem Korb versenkt werden. Das Wasser ist üblicherweise auf 60 – 80°C geheizt.

Nachteile:
–   hoher Energieverbrauch
–   Fleckenbildung
–   unkontrollierte Verweildauer und damit keine garantierte gleich bleibende Qualität
–   hoher Handling Aufwand.
–   Artikel müssen getrocknet werden.

Der „Dampfschrank“
Bei diesem Verfahren arbeitet man in der Regel mit drucklosem Wasserdampf.

Nachteile:
–   hoher Energieverbrauch
–   hoher Personalaufwand
–   lange Verweilzeiten
–   Fleckenbildung

Die „Klimakammer“
Die Klimakammer ist die begehbare Form des Dampfschrankes, in dem die Teile in einer feuchten Atmosphäre bis zu 90% rF gelagert werden. Diese Anlagen sind häufig auch mit Staplern befahrbar.

Nachteile:
–   hoher Energieverbrauch
–   hoher Platzbedarf
–   hoher Personalaufwand
–   sehr lange Verweilzeiten

Alle Verfahren haben gemeinsam, dass man einen hohen Aufwand an Kontrolle betreiben muss, um Qualität zu garantieren. IMA Buscher GmbH wendet unter anderem ein Verfahren an, das eine Automatisierung des Konditionierprozesses ermöglicht.

Vorteile des Verfahrens
Konditionierzeiten: Diese werden drastisch gekürzt.
Einige Bespiele aus der Praxis:
–   Gehäuseteile statt 28 Stunden im Dampfschrank, jetzt 1 Stunde, oder statt 16 Stunden im Wasserbad bei 60 °C, jetzt 15 min.
–   Befestigungsmaterial statt: 24 Stunden Wasserbad oder 5 Tage Klimaschrank jetzt 20 min.
–   Tankdeckel statt 6 Stunden in der Klimakammer bei 65 °C, jetzt 20 min.

Energieverbrauch: Gering, da nur der Raum bedampft wird, der für die Teile notwendig ist. Darüber hinaus hat die Inline Anlage JK 6/14 einen geringen Wasserverbrauch.

Teilehandling: Der Aufwand wird erheblich reduziert, da die frisch gespritzten Teile direkt in die Anlage gefördert werden. Ein Umladen entfällt im Inline – Betrieb.

Lagerhaltung: Darauf kann verzichtet werden, da die Teile versand- und montagefertig aus der Anlage kommen

Feuerhemmende Kunststoffe: Ein Auswaschen der Phosphate bei diesem Verfahren ist äußerst gering. Dies wurde durch einen renommierten Granulat Hersteller bescheinigt. Tests bei Granulat Herstellern haben eindeutig bewiesen, dass keine Strukturveränderung im Bauteil stattfindet. Aussage: „Es konnte keine Schädigung des Produkts festgestellt werden“.

Schnellkonditionierung ohne Nachteile